迎接绿色纤维带来的机遇与挑战——绿色纤维标志认证体系新闻发布会召开

    创新是引领发展的第一动力，绿色是可持续发展的重要保障。“十三五”期间，智能化、数字化、精细化、低碳化已成为全球制造业的发展趋势。支持绿色清洁生产，推进传统制造业绿色改造，推动建立绿色低碳循环发展产业体系是“十三五”时期及未来的重大任务。绿色环保的发展理念既是树立中国纺织化纤大国新形象的重要因素，也已成为企业在行业中立足的必要条件。
在此背景下，由中国化学纤维工业协会主导的绿色纤维认证工作全面开启，旨在推进我国化纤工业的绿色设计、绿色材料、绿色制造和循环发展，在绿色转型升级中实现新的跨越。
    9月2日，中国化学纤维工业协会主办的“绿色纤维标志认证新闻发布会”在北京举行，标志着绿色纤维认证体系的全面启动。
    绿色纤维认证经多方面较长时间的努力工作，目前已形成了由组织架构、运行机制、保障体系等组成的认证体系。该体系旨在以绿色纤维标志认证为重要抓手，适应绿色发展的新要求，使越来越多的企业参与到绿色发展的践行之中，降低对化石资源的依赖，不仅向社会提供高品质健康的纤维材料，还要努力实现从原料到产品全过程的无污染绿色发展，进而实现企业发展和承担社会责任的双重目标。
绿色纤维认证的试点工作始于2016年3月，至今已有宁波大发化纤有限公司、浙江绿宇环保有限公司、浙江金霞新材料科技有限公司、江苏盛虹科技股份有限公司、优彩环保资源科技股份有限公司、滁州安兴环保彩纤有限公司、海斯摩尔生物科技有限公司、广东新会美达锦纶股份有限公司等8家企业部分大类产品通过了绿色纤维产品的认证。
 
看权威怎样解读
    中国纺织工业联合会副会长高勇强调，当前我国正处于全面建成小康社会的决胜阶段，但资源约束趋紧、环境污染严重、生态系统退化已成为我国经济社会持续健康发展的重大瓶颈制约。党的十八届五中全会将绿色发展作为“十三五”经济社会发展的重要引领之一,在《中国制造2025》中，“绿色”散步其间，成为贯穿全文的主色调。提出把绿色制造作为主要方向之一，是制造业可持续发展的必然选择。化学纤维是纺织产业链的源头，其所占比重已达我国纺织纤维加工总量的80%以上，占世界化纤产量约70%。化纤工业能否加快转型，实现绿色设计、绿色采购、绿色制造、循环发展，将直接关乎我国纺织工业能否增强产业创新能力，优化产业结构，推进智能制造和绿色制造，创造竞争新优势，实现可持续健康发展，实现建设纺织强国的大问题。
    国家发改委产业协调司原巡视员、中国化学纤维工业协会副会长贺燕丽表示，全球化学纤维年产量超4000万吨，其中超90%来自石油。在石油资源越来越紧张、能源危机已成为全球性挑战的大背景下，寻求可替代的绿色纤维已成为化纤工业新的增长点。而令人欣慰的是，中国在生物基、循环再利用化学纤维这两项领域的整体技术水平都达到了国际先进水平。
    “绿色低碳循环发展是当今时代科技革命和产业变革的方向，是最有前途的发展领域，我国在这方面的潜力巨大。推进绿色发展，将促进发展模式向创新发展和绿色发展双轮驱动模式转变，能源资源利用向高效、绿色、安全转型。绿色发展已成为国家总体发展战略中不可或缺的内容，对我国实现跨越式发展具有重要的现实意义，”工业和信息化部节能与综合利用司处长雷文告诉记者，“绿色发展不仅是建设生态文明的必然要求，也是转变工业发展方式、实现工业转型升级的根本途径，更是时代赋予我们的使命和责任。‘十三五’期间，我国将着力推动传统制造业的绿色改造升级、引领新兴产业的绿色发展和绿色制造体系的构建这三方面工作。加强绿色产品研发应用，推广轻量化、低功耗、易回收等技术工艺，持续提升终端用能产品能效水平，加快淘汰落后机电产品和技术。推进资源再生利用产业规范化、规模化发展，提高大宗工业固体废物等综合利用水平。发展壮大节能环保产业，加大先进节能环保技术工艺装备的推广应用。支持企业开发绿色产品，推行生态设计，提升产品节能环保低碳水平，引导绿色生产和绿色消费。”
 
问何为“绿色纤维”
    绿色纤维是指原料来源于可循环再生的生物质资源、生产过程低碳环保、制成品弃后对环境无污染或可再生循环利用的化学纤维，主要包括生物基化学纤维（以生物质为原料生产的纤维）、循环再利用化学纤维以及原液着色化学纤维三大类别，较好地诠释了以资源可再生、低能耗、低排放、低污染为基础的绿色发展经济模式，为我国化学纤维工业指出了一个新的发展方向。
 
源自天然的生物基化学纤维
    生物基化学纤维是指原料来源于可再生物质的一类纤维，包括天然动植物纤维、再生纤维及来源于生物质的合成纤维，被视为工业时代下天然纤维的延续，是“十三五”化纤工业发展的重点任务，到2020年，我国将力争实现多种新型生物基纤维及原料技术的国产化，实现生物基原料产量77万吨，生物基纤维106万吨。目前，较常见的生物基化学纤维包括聚乳酸纤维、莱赛尔纤维、海藻纤维、壳聚糖纤维等。
聚乳酸纤维具有与聚酯纤维相似的高结晶度和取向度，被广泛应用于服装、家纺、农业及生物医用材料等领域，目前国内年产能达1.5万吨。而从反应性共混出发，通过熔融纺丝研制出以聚羟基丁酸羟基戊酸酯（PHBV）和PLA为主要成分的新型生物基化学纤维，既有效克服了PLA纤维耐热性差、手感硬等性能缺陷，又获得近似于真丝的光泽和手感，目前国内年产能已达到1500吨。莱赛尔纤维的原料是自然界中普遍存在的纤维素，其生产过程无化学反应，所用溶剂无毒。莱赛尔纤维不仅具有天然纤维棉花所具有的舒适性、手感好、易染色等特点，还具有传统粘胶纤维所不具备的环保优点。粘胶纤维在生产过程中会释放二硫化碳、硫化氢等有害气体，污染环境，故在发达国家渐已淘汰。莱赛尔纤维以可再生的竹、木等捣碎后形成的浆粕为原料，先进的工艺使得其溶剂回收率高达99.7%，不仅节能、环保，而且可持续发展。用这一纤维制成的衣物不仅光泽自然、手感滑润、强度高、基本不缩水，而且透湿性、透气性好，与羊毛混纺的织物效果良好。
    海藻纤维是通过海藻提纯的海藻酸盐经纺丝而成的，国内目前已建成拥有自主知识产权和自行设计的产业化生产线，年产能为1500吨。近年来，随着在伤口处理中“湿法疗法”观念的建立，许多高科技的包伤绷带，如水解胶体和水凝胶得到了开发应用。由于海藻酸盐纤维特有的成胶性能、高吸湿性、易去除性等优良性能，由海藻酸盐制成的医用敷料在疗伤领域内得以迅猛发展，其应用范围和数量大大增加，作为一种新型医疗敷料，海藻酸盐绷带已成为最通用的包伤绷带之一，市场年增长率高达40%。现阶段海藻纤维主要作为医用纱布、绷带和敷料，与生物相容性可避免手术时二次拆线，减轻了病人的痛苦。
    目前，我国壳聚糖纤维年产能2000吨，其制品具有吸湿祛臭、吸附螯合、抑菌防霉，还具有优异的生物相容性、无免疫原性等生物活性，它与人体皮肤接触时具有良好的贴附性，活性化皮肤，使皮肤上的溶菌酶增生达1.5倍，调节人体皮肤微生态平衡，可广泛应用于航天、医疗、卫生、内衣服饰、军品、过滤防护等领域，具有高吸水速率、天然抑菌、消炎止痛、快速止血、促愈再生功能。2011年海斯摩尔生物科技有限公司率先建设完成第一条“千吨级纯壳聚糖纤维生产线”，标志着我国壳聚糖纤维工业化连续生生产技术达到了国际领先水平。
    “我国湖泊众多、海域辽阔，蟹、虾等资源的年捕捞量在几百万吨以上。据估算，每年食用后废弃的蟹、虾壳约有几十万吨，造成对资源的浪费和对生活环境的污染。海斯摩尔以虾蟹壳为原料来生产纤维，可以变废为宝，属于废弃物回收利用，而且生产过程采用绿色纺丝工艺，除醋酸溶液和氢氧化钠溶液外，不使用任何一种溶剂和促进剂，生产过程无废水、无废渣产生，保证了海斯摩尔纤维材料是绿色、健康材料，公司又突破了酒精作为原料加工环节中的屏障，建成了生态产业链，清洁生产、绿色纺丝，属于国家战略性新兴产业。绿色纤维认证体系的建立，旨在通过第三方认证与管理的形式对市场进行引导，以行业品牌的整体形象进一步塑造产品价值。”海斯摩尔生物科技有限公司介绍说。
    几年前开始与海斯摩尔生物科技有限公司合作的河南省健琪医疗器械有限公司总经理田书增告诉记者：“壳聚糖产品属于生物医疗领域的高科技产品，具有科技含量高，功效明显，产品附加值高，安全等优势。我们运用纯壳聚糖纤维为原料在医疗领域积极探索，先后开发了壳聚糖止血敷料、烧烫伤敷料、壳聚糖脐带包等多个二类和三类医疗器械产品，并先后获得河南省著名商标。临床实验表明，采用壳聚糖敷料，特别是对于烧烫伤而言，可以很好地吸收烧伤处渗出的组织液保持创面干燥，实现伤口的无感染、促愈合、少伤疤，并且愈后易于与皮肤分离，减少病患的痛苦。”
   “随着绿色纤维社会认可度的提高，我们的绿色纤维及产品将迎来非常广阔的发展空间。”胡广敏补充说。
变废为宝的循环再利用化学纤维
    2015年全国涤纶纤维总产量约3900万吨，占化纤全行业的80%。涤纶纤维产业链每年产生的工业废料约为350万吨，消费后的废旧纺织品每年的废弃量约为2300万吨。我国当前的废旧纺织品回收技术还比较落后，由于技术的局限，无法资源化处理的废旧纺织品只能作为垃圾处理，给环境带来了巨大的压力。但是，20个500mL的废饮料聚酯瓶纤维再生可以制作一件上衣，2个2L的聚酯瓶循环再利用可以制成0.09m2地毯，35个2L的聚酯瓶可以制成一个睡袋所用的全部填充纤维；1吨废聚酯瓶可以生产0.9吨左右的再生涤纶纤维，可以节约6吨石油，减少3.2吨二氧化碳排放。这组数据可以很直观立体地体现循环再利用化学纤维的价值。
    以废弃瓶片、塑料及废旧纺织品等为原料，通过化学或物理手段，结合纺丝技术制成的纤维被称为循环再利用化学纤维，可继续在纺织、材料等各领域中应用。如废旧纺织品经过打碎、开松、水刺或纺粘成网、深度模压成型等工艺后，可用于织造衬垫材料、覆盖材料、过滤材料、建筑材料、装饰材料等产业用领域。循环再利用纤维是落实国家循环经济、建设资源型节约社会的重要践行者，符合低碳经济的发展模式和可持续发展国家战略。
    “针对工业废弃物、纯纺废旧纺织品、混纺废旧纺织品等不同的回收来源，需要制定不同的回收利用方案。目前我们已经自主研发形成了物理法、物理化学法、化学降解法等系列化再生利用技术。这些技术的应用，实现了纺织品原料、加工、应用、废弃到再生的全循环。从源头到末端的设计遵循低能耗、低排放、低污染的原则，构建了纺织纤维从摇篮到摇篮的多级多次闭合循环工业体系。目前绿宇环保的再生聚酯切片已经成功地应用于涤纶长丝、涤纶短纤、纺粘法非织造布、BCF地毯丝、流延膜吸塑材料等诸多领域。”浙江绿宇环保有限公司副总经理张朔表示。
有色无“染”的原液着色化学纤维
    有一组惊人的数据：一顿原液着色短纤维可以为后道染色节约用水一百吨，不考虑发达与不发达地区差别，人均日用水量按0.15吨计算，一个五百万吨的原液着色涤纶生产企业相比传统染色，一年节约用水量足够一个一百万人口的城市使用一个月。
传统的染色方法是在纤维制成织物后，通过印染方法进行染色，因此用水量大，每吨印染加工纺织品耗水100吨～200吨，其中80%～90%成为废水，是排污大户之一。现在国家对印染的准入政策越来越严格，废水间接排放标准提高到CODCr 200mg/L，敏感地区甚至到了CODCr60mg/L； 从《国家危险废物名录》《纺织染整工业水污染物排放标准》到《印染企业环境守法导则》，环境的压力一步步倒逼着行业转型升级，目前在很多地方，印染产业的发展受到了限制。而原液着色指的是在聚合加工过程中或过程后，在纺丝前加入着色剂制得有色纤维的生产方法，是一种先进环保的有色纤维无污染生产技术。
    广东新会美达锦纶股份有限公司面料开发工程师陈可护告诉记者，原液着色绿色纤维生产面料相比传统染色布色彩更加均匀，基本不存在中边色差，并且各项牢度基本能达到4级或以上，降低成品因牢度不合格的回修率。并且织物无需固色，使产品的手感更加柔软。采用原液着色绿色聚酰胺纤维生产的产品，虽然原料成本有所增加，但不需染色所节约的水、电、汽、染料、助剂等成本足以抵消原料增加的成本，并且还能节约成本2000~4000元/吨。
 

知企业如何应战
    凡在中华人民共和国境内依法登记，具有独立承担民事责任，从事化纤产品生产经营活动的企业可向中国化纤协会申请使用绿色纤维标志。然而，绿色纤维的生产并非易事。
    对于生产企业来说，要想进入绿色纤维的生产行列，必须从产品涉及之初就开始实施绿色战略、绿色标准、绿色管理和绿色生产，通过ISO 9001质量管理体系认证、ISO 14001 环境管理体系认证；建设绿色工厂，具有先进的生产工艺和完备的检测手段，具备良好的健康与安全的工作环境，实现厂房集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化。同时，打造绿色供应链，加快建立以资源节约、环境友好为导向的采购、生产、营销、回收及物流体系。
    目前，生物基、循环再利用以及原液着色化学纤维这三大类别绿色纤维的生产需要面对各自的难点和挑战。
    生物基化学纤维可能会面临原料来源不固定、各批原料成分不稳定、现有生产技术不成熟或不环保、生产设备不专用、生产效率不高、工业化生产难实现、下游领域难拓展等问题。
以壳聚糖纤维为例，原料国产化就成为海斯摩尔公司面临的第一个难题。因为原料的不同就意味着生产工艺参数的不同，同时也影响着产品是否能够满足下游应用的需求；对壳聚糖纤维的研究和生产缺乏系统化综合性，形成工程设备与工艺技术的矛盾，如壳聚糖混纺纤维的生产设备基本是搬用粘胶纤维的工艺设备，使得制成品质量难以保证等。这些难点都需要企业不断摸索，从中找到突破点。
    循环再利用纤维则面临着更多来自原料的问题。第一，在对废旧纺织品进行全面回收时，如何对废旧纺织品进行准确的鉴别分类。第二，废旧纺织品不仅品种多，还涉及各种不同纤维成分，如棉、毛、丝、麻、化纤、混纺。由于原料来源广泛，质量不稳定，将众多成分不一、比例不同的原料混合在一起，如何让不稳定的原料生产出质量稳定，可以纺丝的切片是整个生产工艺的关键。第三，废旧纺织品的颜色各种各样，染色方式不同，五颜六色的废旧纺织品通过废旧纺织品综合回收再利用技术生产出来的切片一般变为黑色，限制了其使用。
    废旧纺织品综合回收再利用技术是一个系统化工程技术组合，主要包括：各类纺织品光谱定性定量模型建立及成分快速鉴别技术、废旧纺织品快速拆解分拣技术、蓬松纺织品增密技术、降解再聚合技术、混纺组分分离技术、高含杂物料纺丝技术、废旧纺织品絮棉制毡技术，以及再生废旧纺织品在服用及产业用纺织品领域的应用技术等关键研究。由此可见，企业要想变废为宝，本身必须具备更多的科技含量。
    原液着色也是近几年纺织行业内的一个热点话题，其相关配套产业如颜料、色母粒、加工装备等已实现国产化，具备产业快速发展的基础。但目前还需要在高比例颜料技术、颜料与功能粉体的分散与稳定技术、色母粒流变性质调控与专用树脂制备技术、纺丝熔体/原液中的高比例在线添加与动态分散技术、多功能原液着色聚酯连续聚合技术等方面实现突破；重点提升纤维和纺织品的色彩鲜艳度、色牢度、均匀性，性能和功能的均匀性、稳定性和安全性；加大新型高效、安全着色剂研发力度，开发着色剂高效、精确的在线添加技术，开发高效混合技术提升单线产能等。
    除绿色纤维生产本身，申请绿色纤维标志的企业必须应具备相应的各项条件，而且使用绿色纤维标志的产品还要具备三个件：一是绿色纤维产品采用的主要原辅料参照《再生化纤（涤纶）行业绿色采购规范》（化纤协会标准）的要求；二是绿色纤维标志产品生产过程中能耗、物耗、水耗、工业用水重复利用率及三废排放指标达到清洁生产的评价指标体系二级及以上指标要求；三是绿色纤维标志产品属中高端产品，其品质特征符合《绿色纤维标志产品评价体系（试行）》和有关国家标准、行业标准、协会标准的规定。
绿色纤维标志是经国家工商行政管理总局注册的商标，中国化学纤维工业协会是标志的持有人，享有绿色纤维商标的专有权。绿色纤维生产企业的下游用户申请使用绿色纤维标志按照《绿色纤维标志下游用户使用管理规则（试行）》执行。
 
□ 编者手记
    如今，国内外对绿色制造的重视程度正日渐攀升，绿色发展成为《中国制造2025》指导思想的核心内容之一，是推动我国“十三五”期间经济可持续发展的重要引擎。随着生产企业和社会各界对绿色纤维标志认可程度的不断加大，绿色纤维产品将有更大的市场和应用空间，从而推动我国化纤工业和纺织工业在绿色制造之路上实现新跨越。
    作为化纤行业的下游，在“十三五”期间，产业用纺织品行业将把推进绿色制造，发展循环经济作为重点任务。促进行业绿色生产和节能技术的研究与应用，建立重点领域节能减排和清洁生产标准，推进行业节能减排和清洁生产，重点加快提升纺粘、水刺工艺的加热、烘干、热能回用等环节节能降耗水平，提升后整理工艺废气回收、再利用等水平；提高再利用纤维和废旧纺织品在产业用纺织品中的开发与应用，加快和鼓励再生涤纶、丙纶等纤维和废旧纺织品在保温、填充、包装、减震、隔音、农业等方面的应用技术研究与市场推广；加快推进绿色可降解产业用纺织品的应用，提高一次性可降解医卫非织造产品的技术水平和应用比例；推进麻地膜、聚乳酸非织造材料在生态农业、水土保持、环境治理等方面的示范应用和推广。实现再利用纤维及废旧纺织品循环利用量超过300万吨并提高其高值化循环应用比例。
    此外，人口老龄化、二胎政策的放开以及人们对健康保健等需求的不断提升，给医疗、健康、养老等相关产业用纺织品的发展带来巨大机遇。高端功能型生物医用敷料、一次性卫生用品等绿色纤维产品将获得广阔市场。
    因此，绿色纤维认证体系的全面启动和不断完善，将促进绿色纤维在产业用纺织品的医卫、过滤、环保、安防等领域获得更多应用，充分发挥绿色纤维的价值，进一步加快产业用纺织品行业走向绿色制造的步伐，推动产业用纺织品行业的可持续发展。